Die Aufgabe

Ein Hersteller von Metall- und Kunststoffteilen in Südwestfalen wollte seine Wägetechnik erneuern. Gewogen und gezählt wurde bis dahin an einer Vielzahl einzelner Waagen verschiedener Hersteller — jede für sich, weitgehend von Hand bedient. Die Vorgabewerte kamen auf Papier an die Station, die Ergebnisse gingen denselben Weg zurück.

Das erste Ziel war klar umrissen: bessere Wiegeergebnisse bei deutlich geringerer Fehlerquote — und darüber hinaus eine spürbare Optimierung der Abläufe. Erreichbar war das nur mit einem vernetzten Zähl-Wäge-System, das Artikelnummern, Referenzgewichte und Sollwerte direkt aus dem ERP bezieht, statt sie an jeder Station von Hand einzugeben.

Das zweite Ziel betraf die Inventur, die bis dahin viel Zeit und viele Hände band.

Ein Terminal für zwölf Stationen

Als Auswertegerät haben wir das RHEWA 84vario ausgewählt: an allen zwölf Wägestationen dasselbe Gerät, jeweils mit Netzwerkschnittstelle, Barcodescanner und optisch-akustischem Signalgeber.

Die Waagen darunter sind dagegen sehr verschieden, gestaffelt nach Höchstlast und geforderter Genauigkeit — von Präzisionswaagen von OHAUS für kleine Mengen und feine Toleranzen bis zu Bodenwaagen von RHEWA für schwere Gebinde. Für den Bediener spielt das keine Rolle: Er findet an jeder Station dieselbe Oberfläche vor, unabhängig davon, was unter dem Terminal steht.

An den Qualitätsstationen kamen zusätzlich besonders genaue Präzisionswaagen zum Einsatz, direkt mit dem ERP verbunden. Dort werden die Referenzgewichte und Sollwerte bestimmt — entscheidend vor allem bei kleinen Sollgewichten, wo schon geringe Abweichungen die Stückzahl verfälschen. Ein Etikettendrucker gehört an jeder Station dazu.

Der Weg der Daten

Das ERP des Kunden arbeitet mit SQL-Datenbanken — dafür ist die PC-Software DataLog SQL von RHEWA gemacht. Sie verbindet die Wägeterminals mit der Datenbank.

Hinter jeder Artikelnummer liegen dort alle Vorgaben, die die Waage braucht: Referenzgewicht, Materialbezeichnung, Sollmenge, Tara-Wert, Toleranz und Sollgewicht.

Der Datenweg läuft in beide Richtungen: Was an den Stationen erfasst wird, geht ebenso zurück. Der Kunde hat daran selbst angeknüpft und die Wägedaten mit seiner Betriebsdatenerfassung verbunden.

Der Ablauf an der Station

Die ersten Muster eines Auftrags gehen an die Qualitätssicherung. Dort werden Referenz- und Sollgewichte am realen Teil geprüft und bei Bedarf aktualisiert — die Zählgenauigkeit der gesamten Anlage hängt an diesem Schritt.

Auf der Laufkarte des Auftrags steht ein Barcode mit der Artikelnummer. Der Bediener scannt ihn an seiner Station, das Terminal holt sich die zugehörigen Vorgaben aus der Datenbank und startet in der Betriebsart, die die programmierte Ablaufsteuerung für diese Waage vorsieht: Zählen, Gewichtsbestimmung, Stückzahl- oder Gewichtskontrolle.

Der Bediener wählt also nichts aus. Tara, Toleranz und Sollmenge stehen fest, bevor das erste Teil auf der Waage liegt.

Liegt das Ergebnis im Toleranzbereich, wird es automatisch in die Ergebnistabelle geschrieben und ein Etikett gedruckt — mit den Wiegedaten, den Artikeldaten und einem Data-Matrix-Code. Das Etikett kommt auf den Behälter. Nach dem Schließen des Deckels bringt der Kunde ein Sicherungssiegel an.

Wenn das Gewicht nicht stimmt

Weicht der Wert ab, fordert das Terminal den Bediener zur genauen Kontrolle auf. In der Praxis steckt fast immer eine von zwei Ursachen dahinter: Entweder wurden Teile vermischt, die gleich aussehen, aber unterschiedliche Artikel mit unterschiedlichem Gewicht sind — oder die Sollstückzahl ist schlicht noch nicht erreicht.

Optisch identische Teile auseinanderzuhalten, schafft im laufenden Betrieb niemand zuverlässig. Über das Gewicht fällt die Vermischung sofort auf.

Der Behälter wird erneut verwogen. Bleibt die Abweichung, wird er als gesperrt deklariert und an die Qualitätssicherung übergeben. Nichts Fragliches geht ungeprüft weiter.

Das zweite Ziel: die Inventur

Etikett und Siegel zusammen machen aus dem einzelnen Wiegeergebnis eine Aussage, die haltbar bleibt: Solange das Siegel unversehrt ist, ist der Inhalt des Behälters belegt.

Bei der Inventur genügt deshalb ein Blick auf das Siegel. Ist es intakt, wird nur der Data-Matrix-Code ausgelesen — der Behälter ist damit erfasst, ohne ihn zu öffnen, zu zählen oder zu wiegen. Ist es gebrochen, wird er neu verwogen.

Das Ergebnis

Die Wiegeergebnisse sind genauer und die Fehlerquote ist deutlich gesunken — Vermischungen und unvollständige Gebinde fallen dort auf, wo sie entstehen, und nicht erst beim Kunden. Die Bedienung ist an allen zwölf Stationen dieselbe, was Einarbeitung und Fehlbedienung gleichermaßen reduziert.

Weil jeder Vorgang erfasst wird, ist zugleich jederzeit sichtbar, wie weit ein Auftrag fortgeschritten ist. Der Versand lässt sich danach planen — und wenn sich abzeichnet, dass die Ist-Stückzahl bei einem nahen Versandtermin noch deutlich unter der Sollmenge liegt, kann rechtzeitig gegengesteuert werden, statt es am Verladetag zu bemerken.

Bei der Inventur haben sich Zeitaufwand und Personalbedarf um mehr als die Hälfte verringert.

Dazu passend: Zählwaagen und Zählsysteme · Auswertegeräte und Wägeterminal · Software · Dienstleistungen

Die Aufgabe

Ein Hersteller von Langstahl in Südwestfalen fertigt in verschiedenen Ausführungen und Materialzusammensetzungen. Verkauft wird nach Gewicht — das Wiegeergebnis ist damit nicht nur eine Zahl im Protokoll, sondern die Grundlage der Rechnung. Entsprechend müssen die Waagen geeicht sein.

Gewogen wurde bis dahin vor dem Versand auf stationären Bodenwaagen. Bewegt wird das Langmaterial im Werk aber mit Kränen. Jede Wägung bedeutete deshalb einen Umweg: das Material zur Bodenwaage bringen, ablegen, wiegen, wieder aufnehmen und erst dann dorthin fahren, wo es eigentlich hinsollte.

Die Waage kommt zum Material

Statt das Material zur Waage zu fahren, haben wir die Waage an den Kran gehängt: 21 Kranwaagen von EHP mit einer Höchstlast von bis zu 20 Tonnen, eingebunden in die vorhandenen Kranprozesse.

Gewogen wird jetzt vor dem Verladen oder vor der Einlagerung — in derselben Bewegung, die ohnehin stattfindet. Der Wiegevorgang ist damit kein eigener Arbeitsgang mehr.

An zwei Stationen wird nicht nur Langmaterial gewogen, sondern auch anders geformtes Material. Dort haben wir die vorhandene Wägetechnik erneuert und die Bodenwaagen mit dem Wägeterminal Systec IT6000E ausgestattet.

Die Daten nehmen denselben Weg

Ein Gewicht, das nur auf der Anzeige steht, muss jemand abschreiben. Deshalb gehen die Wiegedaten über das Netzwerktool NetScale direkt in das ERP-System des Kunden — von den Kranwaagen wie von den beiden erneuerten Bodenwaagen. An keiner Stelle entsteht ein Bruch im Datenfluss.

Geeicht — und geeicht bleiben

Wer nach Gewicht verkauft, braucht geeichte Waagen. Alle 23 Waagen erfüllen diese Anforderung, und sie tun es dauerhaft: Die Eichung selbst nimmt das Eichamt vor, alles andere liegt bei uns. Wir koordinieren die Termine, schaffen die Prüfgewichte heran und begleiten die Eichung vor Ort — bei der Inbetriebnahme wie bei jeder Nacheichung seither.

Gerade bei Kranwaagen dieser Größenordnung ist das kein Nebenschauplatz: Prüfgewichte für 20 Tonnen stehen nicht im Regal, sie müssen zum richtigen Zeitpunkt an der richtigen Stelle in der Halle hängen. Für den Kunden bleibt davon ein Termin im Kalender.

Das Ergebnis

Der Umweg zur Bodenwaage entfällt, und damit rund fünf Minuten je Wägung. An einzelnen Stationen kommen an manchen Tagen bis zu 50 Wägungen zusammen — dann sind das gut vier Stunden, die der Kran nicht mehr mit dem Weg zur Bodenwaage verbringt, sondern mit Material. Auch an ruhigeren Tagen bleibt die Rechnung dieselbe, nur kleiner.

Papier wird für die Wiegevorgänge nicht mehr benötigt — keine Wiegescheine, keine Übertragung von Hand, keine Zahlendreher beim Abtippen. Die Gewichte stehen dort, wo sie hingehören: im ERP, unmittelbar am Auftrag. Und weil jede Wägung dort ankommt, sind die aktuellen Auftragsstände jederzeit bekannt.

Dazu passend: Kranwaagen · Wägebrücken und Lastaufnahmen · Auswertegeräte und Wägeterminal · Eichbegleitung und weitere Dienstleistungen

Der Anruf

Im dritten Quartal 2025 meldeten sich der Instandhaltungs- und der Produktionsleiter eines Herstellers pulverfeiner mineralischer Füllstoffe im Rheinland. Ihre Waage zeigte eine Fehlermeldung — und die Produktion durfte nicht stehenbleiben.

Der Befund

Vor Ort zeigte sich schnell, dass eine Wägezelle defekt war. Wir haben sie erneuert, die Waage anschließend justiert und danach kalibriert — in dieser Reihenfolge: Justieren heißt, die Waage richtig einzustellen. Kalibrieren heißt, anschließend festzustellen und zu dokumentieren, wie genau sie danach arbeitet.

Dabei fiel uns auf, dass für beide Waagen des Betriebs die Eichung fällig war. Darauf haben wir den Kunden hingewiesen.

Was beim Folgetermin auffiel

Beim nächsten Termin haben wir uns die Abfüllung genauer angesehen — und dabei zeigte sich das eigentliche Problem. Die Produktparameter und Dosiereinstellungen für die in Big Bags abgefüllten Produkte passten nicht zum Material.

Die Folge war messbar: Bei einem Füllgewicht von 600 Kilogramm wichen die einzelnen Big Bags um bis zu zehn Kilo ab — nach oben wie nach unten. Zehn Kilo zu viel sind verschenktes Produkt, bei jedem einzelnen Sack. Zehn Kilo zu wenig sind ein Problem beim Kunden.

Bei pulverfeinen Füllstoffen ist die Dosierung kein Detail: Wie sich das Produkt beim Einlauf verhält, wie stark es nachrieselt, wie es sich im Sack setzt — davon hängt ab, was am Ende tatsächlich drin ist. Wir haben die Parameter deshalb anhand verschiedener Musterartikel neu eingestellt, Produkt für Produkt.

Seither ist die Füllmenge konstant und liegt sicher innerhalb der rechtlichen Grenzwerte.

Die Eichung

Die anschließende Eichung ging gut und schnell über die Bühne — was kein Zufall ist: Eine Waage, die richtig eingestellt ist und deren Abfüllung sauber parametriert wurde, hat bei der Eichung nichts zu befürchten.

Terminkoordination und Gewichtsstellung haben wir wie üblich übernommen. Die Eichung selbst nimmt das Eichamt vor; alles, was drumherum organisiert werden muss, liegt bei uns.

Das Ergebnis

Aus bis zu zehn Kilo Abweichung je Big Bag wurde eine konstante Füllmenge. Aus einer Störungsmeldung wurde eine Anlage, die verlässlich arbeitet — zwei geeichte Waagen, planbare Abfüllung, und die Produktion musste dafür nicht stillstehen.

Dazu passend: Wägezellen und Kraftaufnehmer · Service, Kalibrierung und Eichbegleitung

Die Aufgabe

Ein Unternehmen der chemischen Industrie im Großraum Dortmund arbeitet mit einem LIMS, einem Labor-Informations- und Management-System. Gewogen wird im ganzen Haus: in der Betriebsprüfung direkt an der Produktion, in den Laboren der Qualitätssicherung, in Forschung und Entwicklung.

Die Gewichtswerte kamen bis dahin auf demselben Weg ins System wie in vielen Laboren: Der Mitarbeiter las sie an der Waage ab und tippte sie in die Maske. Das kostet Zeit — und es kostet Sicherheit, denn dabei entstehen zwei Sorten Fehler, der Zahlendreher und die falsche Zelle. Ein abgetippter Wert lässt sich außerdem nicht mehr zweifelsfrei auf die Waage zurückführen, von der er stammt.

Die Lösung

Wir haben alle rund 50 Präzisions- und Laborwaagen direkt an das LIMS angebunden — Geräte von OHAUS, Mettler Toledo und Sartorius, quer über alle Labore hinweg.

Für den Anwender ist der Ablauf überall derselbe: Er wählt die Zelle, in die der Wert soll, und drückt an der Waage eine Taste. Der Wert steht in der Maske. Bei Serienwägungen wird vorher festgelegt, ob zeilen- oder spaltenweise weitergeschrieben wird — dann läuft die Serie durch, ohne dass jemand zwischendurch die Zielzelle sucht.

Warum das ohne Eingriff ins LIMS funktioniert

Ein Teil der Waagen ist über RS232-USB-Adapter angebunden. Häufiger haben wir ein USB-Tastatur-Interface eingesetzt, das sich gegenüber dem Rechner exakt wie eine Tastatur verhält.

Das ist der entscheidende Punkt: Das LIMS muss dafür nichts können und nichts wissen. Es bekommt den Wert genau so, wie es ihn vorher vom Menschen bekommen hat — nur richtig und sofort. Keine Treiber, keine Schnittstellenprogrammierung, keine Freigabe durch den Softwarehersteller. Genau deshalb lässt sich eine solche Lösung in einer gewachsenen IT-Landschaft überhaupt umsetzen, ohne dass ein Softwareprojekt daraus wird.

Und weil das Interface nicht danach fragt, welches Gerät da spricht, blieb es nicht bei den Waagen. Wir haben bei dieser Gelegenheit auch andere Messgeräte auf demselben Weg angebunden — Schichtdickenmessgeräte etwa. Für den Anwender macht das keinen Unterschied: Taste drücken, Wert steht in der Maske. Ob der Wert aus einer Wägung oder einer Messung stammt, merkt man der Bedienung nicht an.

Das Ergebnis

Ein Messwert ist heute in ein bis drei Sekunden im System — abgelesen, abgetippt und geprüft wird nicht mehr. Damit fallen Übertragungsfehler weg, und zwar an rund 50 Arbeitsplätzen gleichzeitig.

Wie oft das am Tag passiert, ist von Labor zu Labor sehr verschieden: An manchen Waagen sind es eine Handvoll Wägungen, an anderen mehrere hundert. Die Bedienung ist überall dieselbe — unabhängig davon, von welchem Hersteller das Gerät stammt und ob es überhaupt eine Waage ist.

Dazu passend: Laborwaagen und Feinwaagen · Schnittstellen und Zubehör · Software · Dienstleistungen

Die Aufgabe

Ein metallverarbeitender Betrieb in Südwestfalen hat mehr als 80 Waagen im Einsatz. Zu jeder Kalibrierung bekommt er von uns ein Werkskalibrierzertifikat. Bei dieser Anzahl wird aus einer Formalie eine Daueraufgabe: Jedes Zertifikat muss im QM-System des Hauses erfasst, der richtigen Waage zugeordnet und dort gepflegt werden — und weil jährlich kalibriert wird, wiederholt sich das Jahr für Jahr.

Ein Kalibrierzertifikat ist nun einmal ein Dokument für Menschen. Es ist dafür gemacht, gelesen zu werden — nicht dafür, in ein System einzulaufen. Also saß am Ende jemand davor und übertrug die Werte von Hand.

Was wir gemacht haben

Der Kunde kam mit dem Wunsch auf uns zu, das anders zu lösen, und mit einer klaren Vorstellung davon, wie die Daten aussehen müssten, damit sein QM-System sie annimmt.

Nach diesen Vorgaben haben wir ein Exportskript geschrieben, das unsere Werkskalibrierzertifikate zusätzlich als XML-Datei ausgibt. Die übermittelten Protokolle werden seither direkt in das QM-System des Kunden geschrieben — ohne dass sie jemand abliest, abtippt oder zuordnet.

Bemerkenswert daran ist die Richtung: Nicht der Kunde hat sein System an unser Dokument angepasst, sondern wir unseren Export an sein System.

Warum das PDF trotzdem bleibt

Die Zertifikate werden weiterhin auch als PDF geliefert und beim Kunden als lesbare Dateien abgelegt. Das ist kein Rest aus alter Zeit, sondern Absicht.

Denn wenn ein Auditor nach der Kalibrierung einer bestimmten Waage fragt, will er kein Datenfeld sehen, sondern das Dokument. Und wer im Betrieb eine Rückfrage zu einer einzelnen Waage hat, findet die Antwort schneller auf einem Blatt als in einer Maske. XML für das System, PDF für den Menschen — beides hat seinen Zweck.

Das Ergebnis

Über 80 Zertifikate, Jahr für Jahr, die niemand mehr abtippt: Die Werte stehen im QM-System, ohne dass sie jemand überträgt — und damit auch ohne die Fehler, die beim Übertragen entstehen. Für Audits und Rückfragen liegt zu jeder Waage weiterhin das vollständige Zertifikat bereit.

Dazu passend: Kalibrierung und weitere Dienstleistungen · Prüfgewichte

Die Aufgabe

Ein Kunststoffverarbeiter im Großraum Dortmund zählt Kleinteile über das Gewicht. Das mittlere Stückgewicht liegt bei etwa 0,6 Gramm — bei solchen Teilen entscheidet die Genauigkeit des Referenzgewichts über die Genauigkeit der gesamten Zählung.

Im Betrieb standen zwei Wägesysteme, wenige Meter voneinander entfernt, von zwei verschiedenen Herstellern.

Am Systec IT6000E hingen zwei Wägebrücken: eine Bodenwaage mit 1.500 kg Höchstlast und eine 30-kg-Waage mit zwei Wägebereichen. An diesem Terminal wurde gezählt.

Am RHEWA 84vario, ein paar Meter weiter, hingen ebenfalls zwei: noch einmal eine 30-kg-Waage — und eine echte Referenzwaage, eine OHAUS AX 4202 mit 4.200 Gramm Höchstlast und einer Ablesbarkeit von 0,01 Gramm, seriell an das Auswertegerät angeschlossen.

Die Waage, die für Teile dieser Größenordnung das saubere Referenzgewicht liefert, war also vorhanden. Sie hing nur am falschen Terminal.

Der Umweg

Also lief der Bediener. Er legte zehn Teile auf die OHAUS am RHEWA-Terminal, merkte sich den angezeigten Wert, ging zurück zum Systec und tippte ihn dort von Hand als Referenzgewicht ein.

Das funktioniert — solange niemand sich vertippt. Genau das aber passierte immer wieder: Zahlendreher, ein Komma an der falschen Stelle, eine Ziffer zu viel. Und ein falsches Referenzgewicht fällt beim Zählen nicht auf. Es liefert eine Stückzahl, die plausibel aussieht und trotzdem nicht stimmt.

Was wir gemacht haben

Wir haben die beiden Terminals seriell miteinander verbunden und das RHEWA-Terminal als dritte Wägebrücke im Systec-Terminal definiert.

Für den Bediener sieht das heute so aus: Am RHEWA wählt er die Präzisionswaage aus. Am Systec wählt er die dritte Wägebrücke — und der Wert der OHAUS steht in der Systec-Anzeige. Von dort wird er als Referenzgewicht übernommen, genau so, als wäre die Präzisionswaage direkt an das Systec-Terminal angeschlossen.

Der Weg zwischen den Terminals entfällt. Der Zettel im Kopf entfällt. Das Eintippen entfällt.

Warum das nicht selbstverständlich ist

Zwei Auswertegeräte verschiedener Hersteller dazu zu bringen, sich als ein System zu verhalten, ist kein Anschließen. Es ist die Frage, in welcher Sprache sie miteinander reden — und welches Terminal die andere Seite als das versteht, was sie sein soll: nicht als Fremdgerät, sondern als eigene Wägebrücke.

Das ist der Teil der Arbeit, den man dem Ergebnis nicht ansieht. Am Ende wählt der Bediener eine Brücke aus, und es funktioniert.

Das Ergebnis

Das Referenzgewicht wandert digital von einem Hersteller zum anderen. Es wird nicht mehr abgelesen, nicht mehr gemerkt, nicht mehr eingetippt.

Damit ist die Fehlerquelle nicht kleiner geworden — sie ist verschwunden. Ein Wert, den niemand überträgt, kann beim Übertragen nicht falsch werden.

Dazu passend: Zählwaagen und Zählsysteme · Auswertegeräte und Wägeterminal · Laborwaagen und Feinwaagen

Die Aufgabe

Ein großer, für die Bauwirtschaft tätiger Mittelständler in Westfalen stellt Montagesätze zusammen — Kits, die einmal als Neuteil und einmal als Ersatzteil aus dem Haus gehen. In so einem Satz steckt alles, was für den Einbau gebraucht wird: Dichtungen, Schrauben, schwerere Bauteile und eine Bedienungsanleitung.

Genau daraus entsteht das Problem. Die Einzelteile wiegen zwischen etwa einem Gramm für eine Dichtung und rund 180 Gramm für ein schwereres Bauteil. Die Anleitung bringt etwa zehn Gramm auf die Waage.

Die großen Teile vergisst niemand — dafür sind sie zu auffällig. Es sind die kleinen, bei denen es passiert. Und die lassen sich über das Gesamtgewicht nicht zuverlässig finden: Eine fehlende Ein-Gramm-Dichtung verschwindet spurlos in der Fertigungstoleranz eines 180-Gramm-Bauteils. Wer nur den fertigen Karton wiegt, sieht sie nicht.

Was wir gemacht haben

Wir haben vor Ort ein Auswertegerät RHEWA 84vario installiert und daran eine Präzisionswaage von OHAUS aus der Explorer-Reihe angeschlossen. Dazu kam ein akustisch-optischer Signalgeber von RHEWA, der dem Packer unmittelbar zurückmeldet, ob der Satz stimmt.

Im Auswertegerät haben wir eine lokale Artikeldatenbank hinterlegt — mit Kontrollgewicht und einem festen Wägeablauf je Satz.

Die Lösung: zweimal tarieren

Statt am Ende einmal zu wiegen, wird der Satz in zwei Abschnitte zerlegt: Zuerst wird der leere Karton tariert. Dann kommen die großen, schweren Bauteile hinein — die, die ohnehin niemand übersieht.

Anschließend wird erneut tariert, über eine Funktionstaste am Auswertegerät. Und genau hier passiert das Entscheidende: Bei dieser zweiten Tarierung prüft das Gerät automatisch, ob das bis dahin erreichte Gewicht in einem vorher errechneten Bereich liegt. Stimmt der schwere Teil des Satzes nicht, fällt es hier auf — bevor überhaupt ein Kleinteil im Karton liegt.

Danach kommen die kleinen Komponenten dazu, und jetzt wiegt die Waage nur noch diese. Der Ballast der schweren Teile ist weggerechnet. Weil in diesem zweiten Abschnitt nur noch leichte Teile gewogen werden, lässt sich die Toleranz eng setzen: ±0,5 Gramm, ungefähr die Hälfte des kleinsten Artikelgewichts im ganzen Satz. Fehlt eine Dichtung, reicht das aus.

Die Kontrollwägung läuft dabei permanent mit. Nur Gutpackungen gehen in die Weiterverpackung. Was auffällt, wird ausgeschleust und nachkontrolliert — fehlerhafte Sätze verlassen das Werk nicht.

Wie es weiterging

Der Kunde hat das System rund vier Monate an einem Arbeitsplatz laufen lassen. Danach wurde umgestellt: Die Artikeldaten kommen seither nicht mehr aus der lokalen Datenbank im Gerät, sondern direkt aus dem ERP-System. Anschließend wurde die Lösung auf drei weitere Waagen ausgerollt.

Das Ergebnis

Die Fehlerquote ist deutlich zurückgegangen. Unvollständige Sätze werden dort erkannt, wo sie entstehen — am Packplatz, im laufenden Vorgang, ohne zusätzlichen Prüfschritt am Ende.

Dass der Kunde nach der Testphase selbst auf ERP-Anbindung und drei weitere Arbeitsplätze erweitert hat, ist der eigentliche Beleg dafür, dass es funktioniert.

Dazu passend: Selbsttätige Waagen und Kontrollwaagen · Auswertegeräte und Wägeterminal · Laborwaagen · Software